CVSM, AERO 모듈 제조의 글로벌 스탠다드 목표
AERO SYSTEMS™, THERMA SYSTEMS™, OPTIK 기술 등 브랜딩화
‘에어’를 양산하는 성수 마이크로팩토리 구축
기능성 소재 테크 기업 커버써먼(CVSM· 대표 이재호)이 지난 연초 성수동 한복판에 ‘마이크로 팩토리’를 설립했다.
이 공장은 커버써먼의 핵심인 AERO SYSTEMS™ 탑재 기어를 개발하기 위한 곳으로 연구개발·랩·생산을 한 사이클로 묶은 것이 특징이다. 특히 그동안 흩어져 있었던 공정을 통합해 도심형 마이크로팩토리 모델을 지향한다. 이곳에서는 ‘CVSM’ AERO SYSTEMS™(에어로 시스템)의 정밀 접합, 재단, 리크 테스트, 패킹까지 전 공정을 진행하고 있다.
이재호 커버써먼 대표는 “창업 이후 10년 가까이 대부분의 제품을 외부 공장에 맡겨 생산해 왔습니다. 원단 가공과 정밀 접합, 마감이 각기 다른 업체에서 이뤄지다 보니 샘플 하나를 양산으로 검증하려 해도 공장마다 찾아다니며 테스트를 반복해야 했습니다. 이곳은 흩어져 있던 공정을 한 건물 안으로 끌어들여 하나의 사이클로 묶은 ‘기능성 섬유 전용 스마트팩토리’입니다”라고 설명했다.
# 맞춤형 DX 기반 자동화 공정 적용
에어키트 특허 출원한 커버써먼
약 447㎡(135평) 규모로 조성된 스마트팩토리는 정밀 접합 및 재단 공정 전용 설비에 ‘CVSM’의 AERO SYSTEMS™ 기술 노하우를 반영한 맞춤형 디지털 트랜스포메이션(DX) 시스템을 적용했다.
이곳은 일반적인 의류 봉제 공장이 아닌, 첨단 테크 기업의 하드웨어 랩(Lab)과 결을 같이 한다. 카이스트 출신 CTO가 총괄하고 삼성항공·삼성자동차 엔지니어 출신 이사가 공장 설계를 전담해 고도화된 생산 라인을 완성했다. 무엇보다 ‘CVSM’ 제품 특징에 맞춰 자체 개발해, 원단 소재의 특성에 따라 달라지는 공정 변수를 체계적으로 관리함으로써 공정 편차를 최소화하고 생산 정밀도를 안정적으로 높인 것이 특징이다.
지난 1월 스마트팩토리를 구축하고 4월부터 본격 가동에 들어 갔으며 연간 약 400억원 규모의 생산을 소화할 수 있는 생산 능력을 갖췄다. 커버써먼은 이를 통해 기존 납기 리드타임 대비 30% 이상 시간을 단축시키며 대량 생산성을 높이는 동시에 고객사의 다양한 요구를 신속하게 대응할 수 있는 유연한 생산 체계를 확보했다고 설명했다. 또한 이 스마트팩토리 모델이 성공적으로 자리잡는다면 해외에도 동일한 공장을 복제해 나가겠다는 구상이다.
이재호 대표는 “R&D센터에서 개발하면 바로 옆 라인에서 양산이 되는지 검증할 수 있습니다. 또 우리의 독자적인 기술을 보호하고, ISO 9001(품질경영시스템), ISO 14001(환경경영시스템) 인증을 획득해 글로벌 브랜드들의 요구에 부합하는 운영 체계를 확립함으로써 기술뿐만 아니라 제조 경쟁력까지 높일 수 있었습니다”라고 강조했다.
# 커버써먼, ‘에어·발열·UV’ 세 개의 코어 테크놀로지
커버써먼의 제품 경쟁력은 이미 해외 바이어들을 매료시킬 만큼 경쟁력을 인정받고 있다.
대표 기술인 AERO SYSTEMS™은 부드러운 연질 원단 안에 공기를 주입해 형태와 보온을 만들어 내는 독자 기술로, 패딩재킷, 목배게 후드티 등에 적용하고 있다. 한 곳에 공기를 넣으면 모자 끝까지 온몸으로 공기가 퍼진다. 글로벌 기업에서도 에어 의류를 테스트했으나 시제품 수준에 그쳤지만, 커버써먼은 자체 개발한 설비로 이를 ‘양산’의 영역으로 끌어올린 사례로 인정받았다.
커버써먼 이재호 대표
올 추동시즌에는 동물성 털을 100% 대체(Animal-Free)하는 플래그십 모델 ‘Air Vest’와 ‘Air Jacket’을 글로벌 런칭할 예정이다. 더울 때는 공기를 빼고 추우면 넣어 옷을 벗지 않고도 체온을 조절할 수 있으며, 바람을 뺀 채 캐리어에 넣어 두었다가 추운 도시에서 다시 부풀리는 식으로 ‘옷 한 벌로 떠나는 여행’까지 가능하다.
커버써먼은 AERO SYSTEMS™ 기술로 B2B 거래는 물론 자체 브랜드 ‘키크(keek)’를 런칭해 전개하고 있으며, 적용 범위 역시 의류를 넘어 라이프스타일 기어 전반으로 확장할 계획이다.
또 THERMA SYSTEMS™(써마 시스템)은 초박형 필름 기반 발열 모듈이 섬유에 완벽하게 통합되어 의류의 유연성이나 세탁성을 저해하지 않으면서도 정밀한 온도 제어를 제공한다. 아웃도어 브랜드 ‘트렉스타’와 협업한 발열 신발, 후드에 적용한 발열 의류 등으로 시제품을 선보였고 모두 완판됐다.
AERO SYSTEMS™의 에어로 모듈
OPTIK(옵틱) 기술은 실내 형광등에는 반응하지 않다가 야외 자외선 아래서 색이 변하는 변색 기술이다. 표면 코팅이 아니라 ‘원사 단위’에서 구현했다는 점이 결정적이다. 반영구적으로 색이 바뀌도록 10만 회 이상의 반복내구성 수치를 잡았고 자수·제직에도 적용할 수 있다. 현재는 레드, 블루 두 색을 확보한 단계로 컬러군을 넓힌 뒤 본격적으로 전개할 계획이다.
커버써먼은 세 가지 기술을 개발하며 확보한 국내외 특허와 디자인권 등만 해도 200건 이상이다. 이재호 대표는 스스로를 ‘특허 오타쿠’라 부를 만큼 핵심 기술을 잘게 쪼개 촘촘하게 권리화해 두어 경쟁사가 쉽게 모방할 수 없도록 했다.
# ‘키크’와 ‘CVSM’ 투트랙으로 글로벌 확장
커버써먼의 사업은 현재 두 축으로 움직이고 있다. 라이프스타일 테크 브랜드 ‘키크(keek)’와 다른 하나는 자체 소재 부품 브랜드 ‘CVSM’의 B2B 거래다. 하지만 두 비즈니스 모두 결국은 ‘글로벌’ 확장을 목표로 달려가고 있다.
커버써먼 이재호 대표
‘키크’는 성수, 한남, 인천공항 면세점, 시내 면세점 등 자체 매장을 통해 전개하고 있으며, 이토추상사를 통한 일본 시장 외에도 중국, 미국, 유럽 등 해외 비즈니스를 확장하고 있다. AERO SYSTEMS™ 후드 ‘필로우디’로 시작했던 브랜드는 의류, 가방, 액세서리 아이템을 추가하며 ‘애플’처럼 기술과 라이프스타일을 결합한 브랜드를 꿈꾸고 있다.
‘CVSM’의 B2B 거래는 발렌시아가·갭 등 글로벌 브랜드부터 데상트·K2·네파·트렉스타·PAF·어뉴골프 등 스포츠 아웃도어 브랜드들과 협업을 이어가고 있다. 초기에는 국내 브랜드와의 거래가 많았으나 해외 인지도가 높아지면서 파리 ‘3.PARADIS’, 일본의 ‘프레시 서비스’, 중국의 ‘휠라’, ‘케이스위스’ 그리고 터키, 인도까지 더 많은 글로벌 브랜드와의 거래가 이어지고 있다.
커버써먼의 해외 시장진출 전략은 여기서 멈추지 않는다. 이 회사는 에어로 모듈 양산을 위한 ‘CVSM’ 스마트팩토리 모델을 IP 자산화하여 ‘설비·공장 자체를 수출하는’ 라이선스 모델을 목표로 하고 있다. 카피 위험을 차단하기 위해 공장을 통째로 만들어 납품하고 생산 수량만큼 라이선스 비용을 받는 구조를 설계 중이다.
커버써먼은 타 산업에 비해 DX·AX가 더딘 섬유·패션 제조에서, 경쟁력은 더 이상 ‘싸게 많이 만드는’것이 아닌 남들과 다른 압도적 차이를 만드는 것이라고 강조한다. 그런 의미에서 커버써먼의 스마트팩토리는 연구개발과 양산을 한 지붕 아래로 묶어 개발 속도를 높이고, 설비를 직접 만들어 그 안에 기술을 봉인하며, 표준 하드웨어 모듈과 라이선스로 IP를 자산화할 수 있는 비즈니스 모델이 될 수 있을 것으로 기대하고 있다.
한편, 커버써먼은 19일부터 21일까지 ‘프리뷰인서울 2026’에 참가해 새로워진 기술들을 소개할 예정이다.
* 위 기사는 한국섬유산업연합회 [DX MADE 11호]에 게재된 내용입니다. 전체 본문은 아래 'DX MADE 바로가기'로 확인 가능합니다.
DX MADE 바로가기
황연희 에디터 yuni@dito.fashioin
CVSM, AERO 모듈 제조의 글로벌 스탠다드 목표
기능성 소재 테크 기업 커버써먼(CVSM· 대표 이재호)이 지난 연초 성수동 한복판에 ‘마이크로 팩토리’를 설립했다.
이 공장은 커버써먼의 핵심인 AERO SYSTEMS™ 탑재 기어를 개발하기 위한 곳으로 연구개발·랩·생산을 한 사이클로 묶은 것이 특징이다. 특히 그동안 흩어져 있었던 공정을 통합해 도심형 마이크로팩토리 모델을 지향한다. 이곳에서는 ‘CVSM’ AERO SYSTEMS™(에어로 시스템)의 정밀 접합, 재단, 리크 테스트, 패킹까지 전 공정을 진행하고 있다.
이재호 커버써먼 대표는 “창업 이후 10년 가까이 대부분의 제품을 외부 공장에 맡겨 생산해 왔습니다. 원단 가공과 정밀 접합, 마감이 각기 다른 업체에서 이뤄지다 보니 샘플 하나를 양산으로 검증하려 해도 공장마다 찾아다니며 테스트를 반복해야 했습니다. 이곳은 흩어져 있던 공정을 한 건물 안으로 끌어들여 하나의 사이클로 묶은 ‘기능성 섬유 전용 스마트팩토리’입니다”라고 설명했다.
# 맞춤형 DX 기반 자동화 공정 적용
에어키트 특허 출원한 커버써먼
약 447㎡(135평) 규모로 조성된 스마트팩토리는 정밀 접합 및 재단 공정 전용 설비에 ‘CVSM’의 AERO SYSTEMS™ 기술 노하우를 반영한 맞춤형 디지털 트랜스포메이션(DX) 시스템을 적용했다.
이곳은 일반적인 의류 봉제 공장이 아닌, 첨단 테크 기업의 하드웨어 랩(Lab)과 결을 같이 한다. 카이스트 출신 CTO가 총괄하고 삼성항공·삼성자동차 엔지니어 출신 이사가 공장 설계를 전담해 고도화된 생산 라인을 완성했다. 무엇보다 ‘CVSM’ 제품 특징에 맞춰 자체 개발해, 원단 소재의 특성에 따라 달라지는 공정 변수를 체계적으로 관리함으로써 공정 편차를 최소화하고 생산 정밀도를 안정적으로 높인 것이 특징이다.
지난 1월 스마트팩토리를 구축하고 4월부터 본격 가동에 들어 갔으며 연간 약 400억원 규모의 생산을 소화할 수 있는 생산 능력을 갖췄다. 커버써먼은 이를 통해 기존 납기 리드타임 대비 30% 이상 시간을 단축시키며 대량 생산성을 높이는 동시에 고객사의 다양한 요구를 신속하게 대응할 수 있는 유연한 생산 체계를 확보했다고 설명했다. 또한 이 스마트팩토리 모델이 성공적으로 자리잡는다면 해외에도 동일한 공장을 복제해 나가겠다는 구상이다.
이재호 대표는 “R&D센터에서 개발하면 바로 옆 라인에서 양산이 되는지 검증할 수 있습니다. 또 우리의 독자적인 기술을 보호하고, ISO 9001(품질경영시스템), ISO 14001(환경경영시스템) 인증을 획득해 글로벌 브랜드들의 요구에 부합하는 운영 체계를 확립함으로써 기술뿐만 아니라 제조 경쟁력까지 높일 수 있었습니다”라고 강조했다.
# 커버써먼, ‘에어·발열·UV’ 세 개의 코어 테크놀로지
커버써먼의 제품 경쟁력은 이미 해외 바이어들을 매료시킬 만큼 경쟁력을 인정받고 있다.
대표 기술인 AERO SYSTEMS™은 부드러운 연질 원단 안에 공기를 주입해 형태와 보온을 만들어 내는 독자 기술로, 패딩재킷, 목배게 후드티 등에 적용하고 있다. 한 곳에 공기를 넣으면 모자 끝까지 온몸으로 공기가 퍼진다. 글로벌 기업에서도 에어 의류를 테스트했으나 시제품 수준에 그쳤지만, 커버써먼은 자체 개발한 설비로 이를 ‘양산’의 영역으로 끌어올린 사례로 인정받았다.
커버써먼 이재호 대표
올 추동시즌에는 동물성 털을 100% 대체(Animal-Free)하는 플래그십 모델 ‘Air Vest’와 ‘Air Jacket’을 글로벌 런칭할 예정이다. 더울 때는 공기를 빼고 추우면 넣어 옷을 벗지 않고도 체온을 조절할 수 있으며, 바람을 뺀 채 캐리어에 넣어 두었다가 추운 도시에서 다시 부풀리는 식으로 ‘옷 한 벌로 떠나는 여행’까지 가능하다.
커버써먼은 AERO SYSTEMS™ 기술로 B2B 거래는 물론 자체 브랜드 ‘키크(keek)’를 런칭해 전개하고 있으며, 적용 범위 역시 의류를 넘어 라이프스타일 기어 전반으로 확장할 계획이다.
또 THERMA SYSTEMS™(써마 시스템)은 초박형 필름 기반 발열 모듈이 섬유에 완벽하게 통합되어 의류의 유연성이나 세탁성을 저해하지 않으면서도 정밀한 온도 제어를 제공한다. 아웃도어 브랜드 ‘트렉스타’와 협업한 발열 신발, 후드에 적용한 발열 의류 등으로 시제품을 선보였고 모두 완판됐다.
AERO SYSTEMS™의 에어로 모듈
OPTIK(옵틱) 기술은 실내 형광등에는 반응하지 않다가 야외 자외선 아래서 색이 변하는 변색 기술이다. 표면 코팅이 아니라 ‘원사 단위’에서 구현했다는 점이 결정적이다. 반영구적으로 색이 바뀌도록 10만 회 이상의 반복내구성 수치를 잡았고 자수·제직에도 적용할 수 있다. 현재는 레드, 블루 두 색을 확보한 단계로 컬러군을 넓힌 뒤 본격적으로 전개할 계획이다.
커버써먼은 세 가지 기술을 개발하며 확보한 국내외 특허와 디자인권 등만 해도 200건 이상이다. 이재호 대표는 스스로를 ‘특허 오타쿠’라 부를 만큼 핵심 기술을 잘게 쪼개 촘촘하게 권리화해 두어 경쟁사가 쉽게 모방할 수 없도록 했다.
# ‘키크’와 ‘CVSM’ 투트랙으로 글로벌 확장
커버써먼의 사업은 현재 두 축으로 움직이고 있다. 라이프스타일 테크 브랜드 ‘키크(keek)’와 다른 하나는 자체 소재 부품 브랜드 ‘CVSM’의 B2B 거래다. 하지만 두 비즈니스 모두 결국은 ‘글로벌’ 확장을 목표로 달려가고 있다.
커버써먼 이재호 대표
‘키크’는 성수, 한남, 인천공항 면세점, 시내 면세점 등 자체 매장을 통해 전개하고 있으며, 이토추상사를 통한 일본 시장 외에도 중국, 미국, 유럽 등 해외 비즈니스를 확장하고 있다. AERO SYSTEMS™ 후드 ‘필로우디’로 시작했던 브랜드는 의류, 가방, 액세서리 아이템을 추가하며 ‘애플’처럼 기술과 라이프스타일을 결합한 브랜드를 꿈꾸고 있다.
‘CVSM’의 B2B 거래는 발렌시아가·갭 등 글로벌 브랜드부터 데상트·K2·네파·트렉스타·PAF·어뉴골프 등 스포츠 아웃도어 브랜드들과 협업을 이어가고 있다. 초기에는 국내 브랜드와의 거래가 많았으나 해외 인지도가 높아지면서 파리 ‘3.PARADIS’, 일본의 ‘프레시 서비스’, 중국의 ‘휠라’, ‘케이스위스’ 그리고 터키, 인도까지 더 많은 글로벌 브랜드와의 거래가 이어지고 있다.
커버써먼의 해외 시장진출 전략은 여기서 멈추지 않는다. 이 회사는 에어로 모듈 양산을 위한 ‘CVSM’ 스마트팩토리 모델을 IP 자산화하여 ‘설비·공장 자체를 수출하는’ 라이선스 모델을 목표로 하고 있다. 카피 위험을 차단하기 위해 공장을 통째로 만들어 납품하고 생산 수량만큼 라이선스 비용을 받는 구조를 설계 중이다.
커버써먼은 타 산업에 비해 DX·AX가 더딘 섬유·패션 제조에서, 경쟁력은 더 이상 ‘싸게 많이 만드는’것이 아닌 남들과 다른 압도적 차이를 만드는 것이라고 강조한다. 그런 의미에서 커버써먼의 스마트팩토리는 연구개발과 양산을 한 지붕 아래로 묶어 개발 속도를 높이고, 설비를 직접 만들어 그 안에 기술을 봉인하며, 표준 하드웨어 모듈과 라이선스로 IP를 자산화할 수 있는 비즈니스 모델이 될 수 있을 것으로 기대하고 있다.
한편, 커버써먼은 19일부터 21일까지 ‘프리뷰인서울 2026’에 참가해 새로워진 기술들을 소개할 예정이다.
* 위 기사는 한국섬유산업연합회 [DX MADE 11호]에 게재된 내용입니다. 전체 본문은 아래 'DX MADE 바로가기'로 확인 가능합니다.
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황연희 에디터 yuni@dito.fashioin