아이디모드, ‘AI 옷 입은 SDF’로 패션 제조혁신
제조 디지털 혁신에 성공한 홀가먼트 명가
디지털 공정 전환으로 생산 이력 관리 체계를 구축
임대빈 아이디모드 대표
“국내에서 홀가먼트 니트 생산을 위한 전 공정을 갖춘 마이크로팩토리라고 자부합니다. 그렇지만 패션 산업은 소량 다품종 생산 패러다임으로 변화하고, 동일 아이템이라도 초도 물량을 줄이는 대신 민첩하게 반응 생산을 할 수 있는 제조 공장을 요구하고 있습니다. 우수한 설비 못지않게 제조 전 공정을 한눈에 쉽게 파악할 수 있는 전산 관리 및 소프트웨어 시스템 구축이 반드시 필요하다는 것을 느꼈습니다.”
아이디모드(대표 임대빈, www.aidimode.com)는 지난 3년 동안 아날로그 제조 설비를 첨단 디지털 시스템으로 바꾸기 위해 스마트 제조 혁신에 박차를 가하고 있다. 홀가먼트 니트 생산 전문 업체인 아이디모드는 이미 스마트 팩토리 고도화 단계의 시스템을 구축하는 데 성공했고 나아가 AI 기술을 도입한 제조 공정으로 시장 변화에 민첩하게 대응할 수 있는 마이크로팩토리로 발전을 꾀하고 있다.
# 수요 중심의 온디맨드 마이이크로팩토리로 진화
아이디모드 쇼룸
아이디모드는 시장 상황이 불확실할수록 예측 적중도가 떨어지기 때문에 생산 주기를 짧게 하고, 고객 수요에 맞춰 민첩하게 생산할 수 있는 제조 시스템을 구축해야 한다고 강조한다.
아이디모드는 2002년 국내 최초로 무봉제 편직기 홀가먼트 편직 장비를 도입해 현재 게이지별 44대를 구축했다. 무봉제 제작 시스템으로 재단 로스가 없이 온디맨드 생산이 가능한 홀가먼트 니트 생산은 마이크로팩토리 구축을 위한 대표 솔루션으로 꼽힌다. 주문 후 생산이 가능한 시스템으로 최소 1장도 생산할 수 있다. 최근 다품종 소량 발주-리오더 반복 시스템으로 기획이 변화하며 아이디모드에서는 한 스타일에 50장도 생산을 해주고 있다.
무엇보다 서울에 위치하고 있으며 본사 내에 제품 기획 및 개발, 디자인, 프로그램, 편직, 가공, 완성 전 과정을 원스톱으로 서비스할 수 있는 인프라를 구축함으로써 마이크로팩토리의 모습을 완성해가고 있다.
초기 4대의 홀가먼트 편직기로 시작했던 아이디모드는 국내 대표 여성복 기업인 한섬을 파트너사로 두면서 이에 힘입어 주요 여성복 기업들도 섭렵할 수 있었다. 지난 20여년 동안 수요가 꾸준히 증가해 홀가먼트 편직기 수는 44대로 늘어났다. 생산 하드웨어 및 인프라는 구축했으나 이를 효율적으로 운영하는데 어려움이 발생했다.
태블릿으로 실시간 작업 현황 체크하고 있는 아이디모드 작업자
임대빈 아이디모드 대표는 “홀가먼트 기계 수가 증가하고 생산은 24시간 쉼없이 돌아가고 있지만, 정작 각 기계 중에서도 효율이 떨어지는 게이지 모델이 생겨났다. 또 고객사에서 리오더 생산 납기 문의 시 각 기계별 업무 공정량 파악이 더디다 보니 이에 대해 민첩하게 대응할 수가 없었다”고 말했다.
아이디모드가 스마트팩토리로 디지털 기반 제조 전환을 추진하게 된 결정적 계기다.
임 대표는 “우리 공장의 생산 공정을 한눈에 파악할 수 있고 각 생산 아이템별로 생산 진척 상황을 파악하는 것이 필요했다. 여러 스마트팩토리 솔루션 업체를 만나보았지만 패션 제조에 대한 이해가 낮다 보니 딱 맞아떨어지는 업체를 만나는 것이 쉽지 않았다. 직접 우리에게 최적화할 수 있는 솔루션을 개발할 수밖에 없었다”고 말했다.
# 맞춤형 SW 개발…생산 관리 시스템의 디지털 전환
아이디모드는 자사 생산 특성에 맞는 맞춤형 소프트웨어를 개발했다.
자사에 생산의뢰 된 아이템은 모두 전산 처리되어 생산 이력 관리 체계를 구축했다. 수기로 전달되는 작업지시서도 생산 전 아이디모드가 직접 디지털 데이터로 전환한다. 홀가먼트 기기에는 IoT 프로그램을 설치해 작업 데이터를 즉각적으로 파악할 수 있고, 봉제 및 수작업, 후가공, 포장 등 각 단계별로 현장 단말기를 활용해 생산 실적을 집계할 수 있다. 이는 디지털 트윈 모델로 실시간으로 체크가 되어 홀가먼트 제작 과정부터 Q/C, 후가공, 포장, 납품 단계까지 모든 제조 공정 현황을 실시간으로 모니터링하고 있다. 수기에 의존하던 재고 관리 시스템도 자동 재고 관리 시스템 구축으로 재고 관리 정확도를 높였다.
임대빈 대표는 “자체적인 통합 생산 관리 소프트웨어를 개발함에 있어 중요 포인트로 둔 것은 ‘시각화’다. 기존에는 엑셀이나 텍스트 기반으로 데이터가 관리되다 보니 정보 수집 및 분석에 있어 휴먼 에러가 발생했다. 우리 시스템의 장점은 모든 것이 시각적으로 구현되어 직관적으로 정보를 파악할 수 있다는 점이다”고 말했다.
아이디모드는 제조 현장의 디지털 트윈을 구축해 실시간으로 정보를 확인하고 있다.
즉 생산 현황 정보의 공유 체계를 갖춰 신속하게 의사 결정을 내릴 수 있는 업무 체계를 만들었다. 이를 통해 제품별로 제조 납기는 어떻게 되는지, 리오더 요구 시 얼마만에 제작이 가능한지, 생산 효율성이 낮은 곳은 어디인지 모든 것이 컴퓨터에서 클릭 한 번으로 체크가 가능하다.
또한 각 직원별로도 업무에 대한 현황을 실시간으로 파악할 수 있다. 모든 작업 일지나 부서간 공유는 전산화하여 통합관리가 가능하고 부서 간, 공정 간 업무 연계성도 이전에 비해 월등히 빠르게 이뤄지고 있어 업무 효율성이 개선되는 효과를 얻고 있다.
프로그래머를 맡고 있는 임승혁 실장은 “모든 공정을 전산 데이터 관리로 전환하면서 가장 우려했던 것이 생산 전문가들의 디지털 역량 부족이었다. 60세 이상의 작업자들도 많아 컴퓨터나 단말기 작동에 불편함이 있지 않을까 걱정했다”며 “하지만 3년이 지난 지금은 오히려 그 분들의 만족도가 훨씬 높고, 디지털 정보가 조금이라도 늦어지면 재촉하기까지 한다”고 설명했다.
# AI 제조 자율화…빅데이터 관리 수집이 선행
최근 제조 사업의 디지털 혁신을 위해서 ‘AI 제조’가 중요한 키워드로 부상하고 있다. 특히 인공지능(AI)이 접목된 ‘소프트웨어 정의 공장(SDF, Software-Defined Factory)이 새로운 제조 패러다임으로 각광받고 있다. SDF는 제조 환경 모든 요소와 프로세스를 소프트웨어로 정의하고 제어, 최적화한다는 의미이다. 이를 통해 자동화 강화부터 비용 절감, 생산성 향상 등의 효과를 얻을 수 있다.
아이디모드는 스마트팩토리 단계를 넘어 마이크로팩토리 초기 모델을 구축한 데 이어 SDF를 실현하기 위해 AI 기술을 접목한 소프트웨어 개발에 박차를 가하고 있다.
아이디모드 샘플 라이브러리
아이디모드 본사에는 대형 쇼룸과 별도로 ‘라이브러리’실이 구축되어 있다. 문을 열어보니 화이트 박스가 가득한 도서관을 연상케 한다. 각각의 흰 박스에는 아이디모드가 그 동안 생산했던 실물 샘플들과 각 샘플별 작업지시서, 기술 명세서 등이 디지털 정보로 보관되어 있다. 과거와 현재의 데이터를 수집, 디지털화하는데 투자하고 있고 이를 바탕으로 AI 기반의 제조 혁신을 추진할 계획이다.
또한 각각의 니트를 제작하는 데 필요한 정보를 입력하면 이에 필요한 원부자재 정보 및 가장 효율적인 제조 공정 프로세스를 예측하는 것도 가능해질 것으로 기대하고 있다.
임대빈 대표는 “1999년 설립 이후 수많은 데이터가 있지만 디지털화하진 못했다. 현재 이를 디지털화하여 양질의 데이터로 변환하고 있으며, 무엇보다 고가 브랜드 제품을 생산하고 있다 보니 제품 이력 추적과 비전 AI 기술을 활용한 불량 검사가 절실하다. 축적된 빅데이터를 기반으로 AI 기술을 적용함으로써 불량 예측, 생산 계획, 자동 배치, 자재 수요 예측 등을 자동으로 수행할 수 있는 SDF로의 도약을 꾀하고자 한다”고 강조했다.
황연희 에디터 yuni@dito.fashion
이 글은 한국섬유산업연합회와 디토앤디토가 함께 제작한 DX MADE VOL.5 에 게재된 글입니다. 아래 클릭하면 더 많은 내용을 보실 수 있습니다. 아이디모드는 오는 8월 20~22일 [PIS 2025]에 참가(부스 A-D14)해 선진 기술로 제작된 다양한 홀가먼트 의류를 선보일 예정이다.
아이디모드, ‘AI 옷 입은 SDF’로 패션 제조혁신
임대빈 아이디모드 대표
“국내에서 홀가먼트 니트 생산을 위한 전 공정을 갖춘 마이크로팩토리라고 자부합니다. 그렇지만 패션 산업은 소량 다품종 생산 패러다임으로 변화하고, 동일 아이템이라도 초도 물량을 줄이는 대신 민첩하게 반응 생산을 할 수 있는 제조 공장을 요구하고 있습니다. 우수한 설비 못지않게 제조 전 공정을 한눈에 쉽게 파악할 수 있는 전산 관리 및 소프트웨어 시스템 구축이 반드시 필요하다는 것을 느꼈습니다.”
아이디모드(대표 임대빈, www.aidimode.com)는 지난 3년 동안 아날로그 제조 설비를 첨단 디지털 시스템으로 바꾸기 위해 스마트 제조 혁신에 박차를 가하고 있다. 홀가먼트 니트 생산 전문 업체인 아이디모드는 이미 스마트 팩토리 고도화 단계의 시스템을 구축하는 데 성공했고 나아가 AI 기술을 도입한 제조 공정으로 시장 변화에 민첩하게 대응할 수 있는 마이크로팩토리로 발전을 꾀하고 있다.
# 수요 중심의 온디맨드 마이이크로팩토리로 진화
아이디모드 쇼룸
아이디모드는 시장 상황이 불확실할수록 예측 적중도가 떨어지기 때문에 생산 주기를 짧게 하고, 고객 수요에 맞춰 민첩하게 생산할 수 있는 제조 시스템을 구축해야 한다고 강조한다.
아이디모드는 2002년 국내 최초로 무봉제 편직기 홀가먼트 편직 장비를 도입해 현재 게이지별 44대를 구축했다. 무봉제 제작 시스템으로 재단 로스가 없이 온디맨드 생산이 가능한 홀가먼트 니트 생산은 마이크로팩토리 구축을 위한 대표 솔루션으로 꼽힌다. 주문 후 생산이 가능한 시스템으로 최소 1장도 생산할 수 있다. 최근 다품종 소량 발주-리오더 반복 시스템으로 기획이 변화하며 아이디모드에서는 한 스타일에 50장도 생산을 해주고 있다.
무엇보다 서울에 위치하고 있으며 본사 내에 제품 기획 및 개발, 디자인, 프로그램, 편직, 가공, 완성 전 과정을 원스톱으로 서비스할 수 있는 인프라를 구축함으로써 마이크로팩토리의 모습을 완성해가고 있다.
초기 4대의 홀가먼트 편직기로 시작했던 아이디모드는 국내 대표 여성복 기업인 한섬을 파트너사로 두면서 이에 힘입어 주요 여성복 기업들도 섭렵할 수 있었다. 지난 20여년 동안 수요가 꾸준히 증가해 홀가먼트 편직기 수는 44대로 늘어났다. 생산 하드웨어 및 인프라는 구축했으나 이를 효율적으로 운영하는데 어려움이 발생했다.
태블릿으로 실시간 작업 현황 체크하고 있는 아이디모드 작업자
임대빈 아이디모드 대표는 “홀가먼트 기계 수가 증가하고 생산은 24시간 쉼없이 돌아가고 있지만, 정작 각 기계 중에서도 효율이 떨어지는 게이지 모델이 생겨났다. 또 고객사에서 리오더 생산 납기 문의 시 각 기계별 업무 공정량 파악이 더디다 보니 이에 대해 민첩하게 대응할 수가 없었다”고 말했다.
아이디모드가 스마트팩토리로 디지털 기반 제조 전환을 추진하게 된 결정적 계기다.
임 대표는 “우리 공장의 생산 공정을 한눈에 파악할 수 있고 각 생산 아이템별로 생산 진척 상황을 파악하는 것이 필요했다. 여러 스마트팩토리 솔루션 업체를 만나보았지만 패션 제조에 대한 이해가 낮다 보니 딱 맞아떨어지는 업체를 만나는 것이 쉽지 않았다. 직접 우리에게 최적화할 수 있는 솔루션을 개발할 수밖에 없었다”고 말했다.
# 맞춤형 SW 개발…생산 관리 시스템의 디지털 전환
아이디모드는 자사 생산 특성에 맞는 맞춤형 소프트웨어를 개발했다.
자사에 생산의뢰 된 아이템은 모두 전산 처리되어 생산 이력 관리 체계를 구축했다. 수기로 전달되는 작업지시서도 생산 전 아이디모드가 직접 디지털 데이터로 전환한다. 홀가먼트 기기에는 IoT 프로그램을 설치해 작업 데이터를 즉각적으로 파악할 수 있고, 봉제 및 수작업, 후가공, 포장 등 각 단계별로 현장 단말기를 활용해 생산 실적을 집계할 수 있다. 이는 디지털 트윈 모델로 실시간으로 체크가 되어 홀가먼트 제작 과정부터 Q/C, 후가공, 포장, 납품 단계까지 모든 제조 공정 현황을 실시간으로 모니터링하고 있다. 수기에 의존하던 재고 관리 시스템도 자동 재고 관리 시스템 구축으로 재고 관리 정확도를 높였다.
임대빈 대표는 “자체적인 통합 생산 관리 소프트웨어를 개발함에 있어 중요 포인트로 둔 것은 ‘시각화’다. 기존에는 엑셀이나 텍스트 기반으로 데이터가 관리되다 보니 정보 수집 및 분석에 있어 휴먼 에러가 발생했다. 우리 시스템의 장점은 모든 것이 시각적으로 구현되어 직관적으로 정보를 파악할 수 있다는 점이다”고 말했다.
아이디모드는 제조 현장의 디지털 트윈을 구축해 실시간으로 정보를 확인하고 있다.
즉 생산 현황 정보의 공유 체계를 갖춰 신속하게 의사 결정을 내릴 수 있는 업무 체계를 만들었다. 이를 통해 제품별로 제조 납기는 어떻게 되는지, 리오더 요구 시 얼마만에 제작이 가능한지, 생산 효율성이 낮은 곳은 어디인지 모든 것이 컴퓨터에서 클릭 한 번으로 체크가 가능하다.
또한 각 직원별로도 업무에 대한 현황을 실시간으로 파악할 수 있다. 모든 작업 일지나 부서간 공유는 전산화하여 통합관리가 가능하고 부서 간, 공정 간 업무 연계성도 이전에 비해 월등히 빠르게 이뤄지고 있어 업무 효율성이 개선되는 효과를 얻고 있다.
프로그래머를 맡고 있는 임승혁 실장은 “모든 공정을 전산 데이터 관리로 전환하면서 가장 우려했던 것이 생산 전문가들의 디지털 역량 부족이었다. 60세 이상의 작업자들도 많아 컴퓨터나 단말기 작동에 불편함이 있지 않을까 걱정했다”며 “하지만 3년이 지난 지금은 오히려 그 분들의 만족도가 훨씬 높고, 디지털 정보가 조금이라도 늦어지면 재촉하기까지 한다”고 설명했다.
# AI 제조 자율화…빅데이터 관리 수집이 선행
최근 제조 사업의 디지털 혁신을 위해서 ‘AI 제조’가 중요한 키워드로 부상하고 있다. 특히 인공지능(AI)이 접목된 ‘소프트웨어 정의 공장(SDF, Software-Defined Factory)이 새로운 제조 패러다임으로 각광받고 있다. SDF는 제조 환경 모든 요소와 프로세스를 소프트웨어로 정의하고 제어, 최적화한다는 의미이다. 이를 통해 자동화 강화부터 비용 절감, 생산성 향상 등의 효과를 얻을 수 있다.
아이디모드는 스마트팩토리 단계를 넘어 마이크로팩토리 초기 모델을 구축한 데 이어 SDF를 실현하기 위해 AI 기술을 접목한 소프트웨어 개발에 박차를 가하고 있다.
아이디모드 샘플 라이브러리
아이디모드 본사에는 대형 쇼룸과 별도로 ‘라이브러리’실이 구축되어 있다. 문을 열어보니 화이트 박스가 가득한 도서관을 연상케 한다. 각각의 흰 박스에는 아이디모드가 그 동안 생산했던 실물 샘플들과 각 샘플별 작업지시서, 기술 명세서 등이 디지털 정보로 보관되어 있다. 과거와 현재의 데이터를 수집, 디지털화하는데 투자하고 있고 이를 바탕으로 AI 기반의 제조 혁신을 추진할 계획이다.
또한 각각의 니트를 제작하는 데 필요한 정보를 입력하면 이에 필요한 원부자재 정보 및 가장 효율적인 제조 공정 프로세스를 예측하는 것도 가능해질 것으로 기대하고 있다.
임대빈 대표는 “1999년 설립 이후 수많은 데이터가 있지만 디지털화하진 못했다. 현재 이를 디지털화하여 양질의 데이터로 변환하고 있으며, 무엇보다 고가 브랜드 제품을 생산하고 있다 보니 제품 이력 추적과 비전 AI 기술을 활용한 불량 검사가 절실하다. 축적된 빅데이터를 기반으로 AI 기술을 적용함으로써 불량 예측, 생산 계획, 자동 배치, 자재 수요 예측 등을 자동으로 수행할 수 있는 SDF로의 도약을 꾀하고자 한다”고 강조했다.
황연희 에디터 yuni@dito.fashion
이 글은 한국섬유산업연합회와 디토앤디토가 함께 제작한 DX MADE VOL.5 에 게재된 글입니다. 아래 클릭하면 더 많은 내용을 보실 수 있습니다. 아이디모드는 오는 8월 20~22일 [PIS 2025]에 참가(부스 A-D14)해 선진 기술로 제작된 다양한 홀가먼트 의류를 선보일 예정이다.